A cosa serve e come si utilizza un carroponte?

L’utilizzo di un carroponte è la soluzione più diffusa per spostare merci pesanti ed ingombranti.

I dispositivi di sollevamento e movimentazione sono un aiuto fondamentale per spostare e sollevare le materie prime all’interno di un magazzino. Quando si tratta di sollevare e trasportare merci più pesanti ed ingombranti si utilizza un carroponte.

Il carroponte (o gru a ponte) è una macchina destinata al sollevamento ed allo spostamento di materiali, con movimenti ristretti e confinati, sia all’aperto sia al chiuso. Da non confondersi con la gru a portale, che scorre su due binari posti diversi metri più in basso del ponte, grazie a quattro braccia.

In concreto a cosa serve il carroponte?

Il carroponte viene impiegato, nella maggior parte dei casi, per completare cicli di sollevamento di oggetti particolarmente pesanti o ingombranti. Grazie al carroponte, quest’azione può essere implementata sia in senso latitudinale (grazie alle carrucole dell’argano) sia in senso longitudinale, grazie allo scivolamento dell’apparato di sollevamento lungo la trave portante.

In concreto, trova impiego in diversi ambiti, dall’industria pesante alla cantieristica di vario genere, passando per le opere di manutenzione che richiedono lo spostamento o il sollevamento di oggetti pesanti, come ad esempio nei cantieri ferroviari, così come nei magazzini, nei cantieri portuali, nelle cartiere e negli impianti siderurgici.

Questo macchinario utensile viene spesso adoperato per implementare i passaggi più onerosi di una catena di produzione che prevede lo smistamento di complessi e strutture di notevole peso e ingombro.

Come si utilizza un carroponte?

Il carroponte è un macchinario automatizzato. I comandi si trovano in un’apposita cabina o in un quadro della strumentazione collocato a terra.

Con una leva si mettono in funzione le funi, per farle prima scendere e agganciare il carico e poi tenderle per sollevarlo.

Un’altra leva, invece, comanda gli spostamenti dell’argano lungo la trave.

Quali sono le norme per l’uso del carroponte?

Trattandosi di un macchinario potenzialmente pericoloso, dato il tipo di carichi sollevati, è fondamentale rispettare le norme relative al corretto utilizzo del macchinario.

Queste norme riguardano sia il datore di lavoro che il dipendente:

-in particolare, il datore di lavoro è tenuto a dare adeguate informazioni circa i rischi per la salute e la sicurezza legati all’attività di impresa, alla singola mansione ed all’esposizione ad eventuali sostanze tossiche o velenose; le procedure di primo soccorso, le azioni antincendio e l’evacuazione dei luoghi di lavoro; gli incaricati alla prevenzione ed alla protezione della salute dei dipendenti.

Inoltre, il datore di lavoro ha l’obbligo di fornire attrezzature e macchinari conformi alle disposizioni legislative in vigore in materia di sicurezza e omologazione dei materiali.

-Il personale addetto all’azionamento del carroponte deve essere adeguatamente preparato e qualificato, affinché l’utilizzo del macchinario avvenga in completa sicurezza. La formazione del personale addetto avviene al momento della stipula del contratto di lavoro o del trasferimento ad altre mansioni.

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RISCHI SOLLEVAMENTO INDUSTRIALE

Lavorare con apparecchi di sollevamento comporta elevati pericoli. Sono frequenti i gravi infortuni dovuti a un utilizzo non sicuro di questi apparecchi.
Proprio per questo motivo la normativa vigente prescrive che queste macchine debbano essere sottoposte periodicamente a verifica “per accertarne lo stato di funzionamento e di conservazione ai fini della sicurezza”.

Uno dei principali rischi è il rischio di rovesciamento e/o caduta dell’apparecchio di sollevamento.
Le cause possono essere diverse:
– “scorretta installazione dell’apparecchio;
– errata progettazione e/o realizzazione delle strutture portanti dell’apparecchio;
– insufficiente manutenzione delle strutture e dei dispositivi di sicurezza (fine corsa);
– sollevamento di carichi eccedenti la portata dell’apparecchio;
– interferenza tra più apparecchi di sollevamento che incrociano il raggio di azione”.

Inoltre, spesso accade che la valutazione sull’effettivo peso del carico da movimentare e la sua compatibilità con il mezzo di sollevamento venga eseguita per tentativi: si prova a sollevare il carico contando sull’intervento del dispositivo di sicurezza in caso di carico eccessivo. Tutto ciò aumenta la probabilità di rotture o guasti di elementi strutturali e degli stessi dispositivi di sicurezza.

Un altro rischio negli ambienti di lavoro di apparecchi per il sollevamento è relativo alla caduta del carico. Le principali cause sono:
– “errata imbracatura del carico:
– assenza o non idoneità dei sistemi di trattenuta e di imbracatura;
– non idoneità o insufficiente manutenzione dei freni e dei fine corsa;
– eccessiva velocità o manovre brusche durante la traslazione del carico;
– sollevamento di carichi eccedenti la portata dell’apparecchio;
– interferenza tra più apparecchi di sollevamento che incrociano il raggio di azione”.

La corretta manutenzione degli impianti di sollevamento contribuisce alla messa in sicurezza dell’ambiente di lavoro, evita periodi di fermi forzati e il rallentamento della produzione, con danni economici talvolta rilevanti. Affida la manutenzione periodica preventiva dei tuoi impianti ad una azienda professionale e competente come FAP srl.

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Gru a ponte: tipologie e portate

La gru a ponte, o carroponte, è una macchina usata per il sollevamento e lo spostamento di merci e carichi pesanti.

La gru a ponte è formata da un argano fissato su un carrello o su un paranco, e da una trave o più travi realizzate in lamiera d’acciaio, di diverse forme e dimensioni, che funge da ponte. In base alla posizione del ponte si avrà un diverso tipo di traslazione.
Nel caso in cui il ponte sia sospeso, la traslazione sarà elettrica o manuale; in caso contrario, sarà motorizzata se il ponte è fissato ai binari.

Tipologie di gru a ponte
Esistono due tipi di gru a ponte: la gru a ponte monotrave e la gru a ponte bitrave.
Il carroponte monotrave ha il ponte appoggiato direttamente sui binari ed è in grado di sollevare carichi con una portata massima di dieci tonnellate ad un’altezza massima di venticinque metri.
Il carroponte bitrave, invece, può sostenere carichi maggiori e fino a trentadue metri di altezza.
Questi sono i due modelli standard di carroponte, ma possono essere prodotti macchinari personalizzati in base alle richieste del cliente o dell’azienda.

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PARANCO PER GRU, QUALE SCEGLIERE?

Il paranco è un apparecchio destinato al sollevamento meccanico e può essere manuale, elettrico, pneumatico o idraulico.
Il paranco, installato su gru a bandiera e carriponte, è un apparecchio destinato al sollevamento e alla movimentazione dei carichi. Il paranco permette di sollevare e abbassare i carichi con precisione.

Quali sono i principali tipi di paranchi?
La prima classificazione riguarda l’elemento del paranco impiegato per il sollevamento del carico, cioè:
-la fune;
-la catena.

Il paranco a fune è, nella maggior parte dei casi, un paranco elettrico. Il paranco elettrico rappresenta un’ottima scelta qualora si preveda di farne un uso regolare e nel caso in cui le manovre da realizzare richiedano precisione. La maggior parte dei paranchi elettrici funziona grazie ad una fune metallica e consente di raggiungere altezze di sollevamento più elevate.

Il paranco a catena per gru è quello più diffuso. La maggior parte delle esigenze industriali per il sollevamento richiede paranchi a catena di portata compresa tra i 125 e i 2000 kg. Questa unità di sollevamento verticale è costituita da un sistema di ingranaggi che, azionati manualmente o elettricamente, permette il sollevamento verticale di un carico ancorato al gancio. Il paranco, che esegue il solo sollevamento, è poi generalmente fissato al carrello su una gru in grado di spostare il carico lungo un braccio per soddisfare le esigenze di lavorazione e/o stoccaggio nell’area di lavoro.

I paranchi a catena si distinguono in quattro categorie di prodotto in base al tipo di forza che viene impiegata:
ELETTRICA: tipologia più diffusa e richiesta per applicazioni frequenti; Il paranco elettrico a catena unisce la potenza alla rapidità di sollevamento senza richiedere alcuno sforzo all’operatore.
MANUALE: richiesta per impianti di supporto; il paranco manuale, pur permettendo il sollevamento di grossi carichi, consente di compiere movimenti abbastanza lenti ed è per questo che viene scelto soltanto per attività di sollevamento sporadiche.
PNEUMATICA: richiesta in particolari situazioni; per chi non dispone o non può utilizzare energia elettrica, ma deve comunque sollevare grossi carichi.
IDRAULICA: usata in rare applicazioni di nicchia.

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ISPEZIONE PER APPARECCHI DI SOLLEVAMENTO MATERIALI

Le procedure di controllo per apparecchi di sollevamento materiali.

La manutenzione e i controlli delle attrezzature di sollevamento sono tra le attività più importanti per la sicurezza dei lavoratori.
Il controllo può essere giornaliero, frequente e periodico.

Ispezione giornaliera
Si tratta dell’ispezione visiva condotta giornalmente dal conduttore di gru o dall’imbracatore prima di iniziare le operazioni di sollevamento.

Ispezione frequente
È l’ispezione condotta sulla base della frequenza e della severità di utilizzo dell’attrezzatura e dell’ambiente di lavoro, entro intervalli di tempo non superiori a tre mesi.

Ispezione periodica
Ispezione condotta sulla base dell’ambiente di lavoro, della frequenza e della severità di utilizzo dell’attrezzatura.

Ci sono, poi, controlli che non sono eseguiti con periodicità o sono dettati da evenienze eccezionali: ispezione eccezionale e verifica speciale.
La verifica speciale deve essere eseguita dopo 20 anni dalla messa in servizio, che richiede per gru mobili e trasferibili l’effettuazione di un’indagine supplementare che, oltre alla vita residua dell’attrezzatura, individui anche eventuali vizi, difetti o anomalie prodottisi nel corso dell’utilizzo dell’attrezzatura.
Per quanto riguarda le modalità di esecuzione per i controlli previsti per gli apparecchi di sollevamento di tipo trasferibile ritenuti più critici e/o complessi, ci sono elementi ai quali deve prestarsi maggiore attenzione e strumenti e modi per effettuare dette ispezioni.

É responsabilità del datore di lavoro definire le misure necessarie a garantire il mantenimento di condizioni di sicurezza minime accettabili nell’uso delle attrezzature.
Il datore di lavoro, inoltre, dovrà ricorrere al supporto di un tecnico esperto o officine autorizzate, per acquisire tutti i parametri necessari a garantire un uso ed una manutenzione sicuri dell’attrezzatura, ad es. simboli e pittogrammi da apporre sulla macchina, valori delle coppie di serraggio degli elementi maggiormente critici, valori di taratura dei limitatori e delle principali valvole del circuito idraulico/pneumatico, i giochi ammissibili per ralle e meccanismi di rotazione, ecc.

Per quanto riguarda la “taratura delle valvole, nel caso in cui non risulti possibile reperire il compendio delle caratteristiche essenziali ed anche le officine autorizzate non riescano a definire un valore certo, si consiglia di procedere ad un abbattimento del 20% della portata nominale e con questa procedere alla corrispondente taratura delle valvole.

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Apparecchi di sollevamento industriale: prova di carico

La Prova di Carico (PDC) è necessaria per tutte le apparecchiature di sollevamento cose, siano esse fisse (carroponti), trasferibili (gru a torre) e mobili (autogru).
La prova di carico è un’operazione di verifica dell’attrezzature di sollevamento, durante la quale viene sollevato il “carico massimo di utilizzo” dell’apparecchio.

Questa operazione deve essere ripetuta periodicamente e deve essere compiuta con carichi nominali o maggiorati.

La Prova di Carico è fondamentale per verificare:
1. In fase di messa in servizio: la resistenza strutturale, la deformazione, la taratura del limitatore di carico e la tenuta delle parti frenanti;
2. In fase di manutenzione: la tenuta delle parti frenanti;
3. In fase di ispezione supplementare (Decennale e/o Ventennale): la resistenza strutturale, la deformazione e la tenuta delle parti frenanti;
4. In fase di verifica periodica dell’attrezzatura e il mantenimento dei RES ovvero i Requisiti Essenziali di Sicurezza.

Quali sono gli obblighi e doveri delle singole figure impegnate nella prova di carico?

Il costruttore.
I vari costruttori di apparecchi di sollevamento industriale devono obbligatoriamente indicare nel libretto di uso e manutenzione la periodicità minima degli interventi di manutenzione.

Il manutentore.
L’addetto alla manutenzione e ai controlli degli apparecchi di sollevamento dovrà verificare in accordo con il datore di lavoro ed in base all’utilizzo effettivo delle macchine se è il caso d’intensificare o meno le verifiche e pertanto le prove di carico.

L’utilizzatore.
L’utilizzatore o il proprietario dell’apparecchio di sollevamento dovrà far verificare periodicamente la macchina da un ispettore per l’attestazione del mantenimento dei RES.

Quali sono le masse per prove di carico?

Le masse per prove di carico sono essenzialmente di 3 tipologie:
In ACCIAIO hanno il pregio di essere molto precise dal punto di vista della calibrazione del peso ed hanno un ottimo rapporto massa volume.
In CEMENTO, qualità-prezzo.
Sistema a sacconi (o palloni) costruiti in PVC. Questi palloni vengono riempiti gradualmente con acqua fino al raggiungimento della portata desiderata.

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ATTREZZATURE PER IL SOLLEVAMENTO: CRITICITÀ NEI LUOGHI DI LAVORO

Nei luoghi di lavoro con le attrezzature di sollevamento, spesso si riscontrano delle criticità.

Le criticità che si possono riscontrare nei luoghi di lavoro in cui si utilizzano attrezzature per il sollevamento dei carichi sono tante.
Alcune di queste criticità riguardano l’uso in sicurezza delle attrezzature.

Le operazioni di sollevamento devono essere correttamente progettate nonché adeguatamente controllate ed eseguite al fine di tutelare la sicurezza dei lavoratori.

Ad esempio:
– “Sollevamenti multipli con due o più attrezzature di lavoro in assenza di idonea procedura”.
Quando un carico deve essere sollevato da due o più attrezzature di lavoro che servono al sollevamento di carichi non guidati, si deve stabilire e applicare una procedura d’uso per garantire il buon coordinamento degli operatori.

– “Utilizzo non corretto delle attrezzature di lavoro”.
Il datore di lavoro è responsabile delle attrezzature di lavoro non installate in conformità alle istruzioni d’uso, per cui deve procedere ad adottare misure adeguate.
Inoltre, i lavoratori devono “osservare le disposizioni e le istruzioni impartite dal datore di lavoro, dai dirigenti e dai preposti, ai fini della protezione collettiva e individuale; senza compiere operazioni di propria iniziativa.

Nelle attività di verifica periodica, “in aggiunta ai controlli, da eseguirsi al montaggio e secondo le frequenze stabilite in base alle indicazioni fornite dai fabbricanti, è previsto che per le gru mobili e trasferibili, il datore di lavoro deve esibire le risultanze dell’indagine supplementare finalizzata ad individuare eventuali vizi, difetti o anomalie, nell’utilizzo dell’attrezzatura di lavoro messe in esercizio da oltre 20 anni nonché a stabilire la vita residua in cui la macchina potrà ancora operare in condizioni di sicurezza con le eventuali relative nuove portate nominali”.

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GRU DI CANTIERE: I COMPITI DEL COORDINATORE

Le gru di cantiere con portata superiore ai 200 kg sono sottoposte ad un regime speciale di controlli, da parte di tecnici competenti, sia in fase di installazione che di utilizzo.
Queste gru sono considerate attrezzature che comportano particolari rischi.

Troppo speso, però, il coordinatore che deve redigere il Piano di Sicurezza e Coordinamento e posizionare la gru in modo corretto all’interno del layout di cantiere, si ritrova a doversi confrontare con una documentazione vecchia e ricostruire la cronistoria dell’attrezzatura.

Verifiche in fase di progettazione
Nella Fase di progettazione, il coordinatore verificherà la consistenza e l’idoneità del piano di posa, considerando le valutazioni geologiche al fine di ottenere i valori di resistenza alle compressioni del terreno, mettendo in relazione i valori di resistenza del terreno con i carichi agenti riportati dal costruttore dell’attrezzatura di lavoro.
Inoltre, dovrà prevedere una specifica recinzione che delimiti l’area di movimento dell’attrezzatura in caso di gru a “rotazione bassa”.

Verifiche in fase di esecuzione
Nella fase di esecuzione il Coordinatore verificherà, inoltre:
-l’area di accesso all’attrezzatura sia sempre idonea ed accessibile;
-se la posizione dell’attrezzatura sia rispondente a quanto indicato nella valutazione statica del piano di appoggio;
-il dispositivo di sblocco rotazione e l’interruttore generale della gru per la messa fuori servizio siano installati in posizioni accessibili al gruista e al manutentore;
-per il radiocomando, le caratteristiche tecniche, la presenza della targa di identificazione, del libretto di istruzioni tecniche e della dichiarazione di conformità rilasciata dal fabbricante;
-l’avvenuto invio della dichiarazione di corretta installazione dell’apparecchio di sollevamento e la richiesta di verifica all’Organo competente;
-sia presente la Dichiarazione di Conformità per l’allacciamento elettrico alla rete di cantiere, oltre alla Verifica Prodotta da Tecnico Abilitato della valutazione sulle scariche atmosferiche e fulminazione (e relative opere da eseguirsi se nel caso);
-sia eseguita la verifica delle funi ogni trimestre e siano presenti dispositivi acustici e luminosi per la segnalazione durante l’operatività dell’attrezzatura;
-siano eseguite le verifiche periodiche previste in base alla tipologia ed all’età dell’attrezzatura.

F.A.P. Srl è presente da decenni nel mercato della vendita di materiale e accessori per il sollevamento industriale, distinguendosi per la sua professionalità ed il suo impegno. Le attività principali sono quelle della progettazione, vendita ed installazione di Gru e Carriponte, e di tutti quegli accessori sottogancio utili alla movimentazione dei carichi pesanti. Per maggiori info: www.fapsrl.net

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L’ITER DEL REVAMPING DI IMPIANTI INDUSTRIALI

Un macchinario efficiente è fondamentale per incrementare il rendimento di ogni linea produttiva. É possibile, inoltre, aumentare la produzione senza cambiare gli impianti, grazie ad un intervento particolare e mirato che prende il nome di Revamping.

Il Revamping è un’operazione di ristrutturazione e rifacimento di impianti industriali anche complessi al fine di allungare il loro ciclo di vita all’interno del processo produttivo.
In pratica, un intervento di revamping va a sostituire il cuore tecnologico di un macchinario industriale aggiornandolo con soluzioni attuali e all’avanguardia che consentono all’impianto di guadagnare efficienza e qualità, pur mantenendo la struttura di partenza.

L’Iter del revamping di impianto industriale:

Sostituire i componenti mancanti, guasti o obsoleti

Sostituzione dei dispositivi elettrici
Sostituzione di PLC vecchi o fuori mercato con nuovi al passo con il mercato
Sostituzione di SCADA obsoleti con nuovi al passo con il mercato

Modificare, integrare e migliorare la parte elettrica/PLC/SCADA/

Modifica e miglioramento degli impianti elettrici esistenti
Integrazione di nuovi componenti elettrici
Modifica del software esistente PLC/SCADA con l’aggiunta di nuove funzionalità
Migrazioni da software esistente ma non più manutenuto a uno standard più recente

Effettuare integrazioni

Integrazione di nuove periferiche o nuovi componenti
Integrazione di telecamere nel supervisore

Pianificare la sostituzione dei ricambi

Pianificazione programmata della sostituzione a 3/5/10 anni

Aggiornare la diagnostica e le sicurezze integrate
Aggiornamento della diagnostica
Aggiornamento/modifica/aggiunta del comando manuale
Aggiornamento della gestione delle sicurezze integrate
Aggiornamento dei sistemi operativi e degli ambienti di sviluppo

Gestire la sicurezza
Integrazione di barriere di sicurezza
Laser scanner
Elettroserrature
Telecamere ad integrazione della sicurezza
Controllo accessi
Aggiornamento del comando manuale
Aggiornamento del circuito sicurezza secondo le nuove tecnologie
Controllo elettrico e a logica PLC dei comandi manuali

Gestire la certificazione

Certificazioni di impianti obsoleti
Integrazione di certificazioni esistenti
Aggiornamento dell’analisi dei rischi
Creazione del Manuale di istruzione
Verifica delle sicurezze in conformità alle normative vigenti

Cosa fare prima di procedere con il revamping?

Per decidere se procedere con il revamping è opportuno valutare la condizione strutturale delle principali componenti della macchina /linea. Stimare la vita residua dell’impianto da sottoporre a revamping. Definire quindi il costo stimato di sostituzione e il costo totale del progetto e confrontare con il costo di una nuova macchina /linea. Se si ottengono dei vantaggi si procede con il revamping.

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La FAP Srl ha all’interno della propria organizzazione tecnici ed ingegneri esperti che svolgono queste operazioni con particolare cura. Contattaci subito per un preventivo o per maggiori informazioni sui nostri servizi di revamping e automazione industriale!
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COME MANTENERE LE CATENE IMPEGNATE NELL’ATTREZZATURE DI SOLLEVAMENTO?

Le catene impegnate nelle attrezzature di sollevamento devono essere soggette a controlli e a manutenzione continua, al fine di garantirne l’integrità e la sicurezza nel tempo, ed essere mantenute correttamente per migliorare le condizioni di lavoro e ridurre l’usura.

Come mantenere le catene della gru?

1. Non devono esserci inclinazioni né oscillazioni quando il pignone è installato sull’albero. Nello stesso gruppo di trasmissione, le superfici terminali delle due ruote dentate devono trovarsi sullo stesso piano. Quando la distanza centrale del pignone è inferiore a 0,5 metri, la deviazione consentita è di 1 mm. Quando la distanza centrale del pignone è superiore a 0,5 metri, la deviazione consentita è di 2 mm. Ma non è permesso avere il fenomeno laterale dei denti del pignone d’attrito. Se le due ruote vengono spostate troppo, è facile produrre usura off-chain e accelerata. Quando si sostituisce il pignone, è necessario controllare e regolare l’offset.

2. Il serraggio della catena di sollevamento dovrebbe essere appropriato. La tensione della catena è: sollevata o pressata dal centro della catena, la distanza centrale tra i due pignoni è di circa il 2% -3%.

3. Il collegamento della catena dovrebbe passare attraverso la parte posteriore della catena, il pezzo di bloccaggio dovrebbe essere editato all’esterno e l’apertura del pezzo di bloccaggio dovrebbe essere nella direzione opposta di rotazione.

4. Dopo che il pignone si consuma seriamente, il nuovo pignone e la nuova catena devono essere sostituiti contemporaneamente per garantire una buona maglia. Non è possibile sostituire nuove catene o pignoni da soli.

5. La vecchia catena di sollevamento non può essere mescolata con alcune nuove catene, altrimenti è facile produrre un impatto nella trasmissione e rompere la catena.
6. Aggiungere tempo di lubrificazione durante il sollevamento della catena. L’olio lubrificante deve entrare nello spazio di corrispondenza tra il rullo e il manicotto interno per migliorare le condizioni di lavoro e ridurre l’usura.

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